Чтобы узнать о том, что это была за идея, и чем она так понравилась членам авторитетной комиссии под председательством вице-премьера и министра экономики Удмуртии В.В. Богатырева, наш внештатный корреспондент Лев Жерневич встретился с руководителем и его учениками.
- Насколько мне известно, ваш проект назывался "Технология изготовления деталей, обеспечивающая плотность прилегания их поверхностей при сборке". В чем суть идеи? Назовите сферу применения ее в промышленности.
Петр Поробов: - Наша работа выполнялась в рамках курсового и дипломного проектов по технологии машиностроения для изделий Ижевского механического завода, где мы проходили конструкторско-технологическую и преддипломную практики. Результаты работы были показаны на выставках инновационных проектов студентов ИжГТУ, где ею заинтересовались представители нескольких предприятий Ижевска.
Ю.В. Пузанов: - Сущность метода обеспечения качества сопряжения собираемых деталей по результатам измерения одной из них известен давно, но в данном проекте он реализуется с применением современного автоматизированного оборудования: координатно-измерительных машин (КИМ) и станков с числовым программным управлением (ЧПУ).
Анна Дмитриева: - В общем, результаты нашей работы могут быть использованы там, где несколько деталей сопрягаются друг с другом по нескольким поверхностям, и необходимо обеспечить их плотное прилегание.
Ю. П.: - И где много ручных операций.
А. Д.: - Потому что сейчас они "пригоняются" вручную и количество сборок-разборок зависит от припусков на "приплотку", которые могут составлять несколько миллиметров.
- То есть получается, вы автоматизировали процесс?
А. Д.: - Прежде чем дать предложения по автоматизации, нам пришлось провести измерения изделий после слесарных операций для того, чтобы определить величины зазоров и их допусков, которые отсутствовали в технологической документации. Нам выделили несколько изделий, мы разработали схему измерений и выполнили их на КИМ "Opton". По результатам измерений Петром была разработана программа, которая позволяет виртуально соединять детали коробка-муфта и оценивать качество сопряжения.
- Вы предлагаете альтернативный, менее затратный метод?
А. Д.: - Да. Он заключается в том, что одну деталь выполняют по чертежу с учетом допусков размеров, формы и расположения поверхностей, затем определяют у нее "неправильные" поверхности и настолько же "неправильными" делают поверхности для "ответной" детали: если была выпуклость на первой, то на второй будет вогнутость, чтобы они подходили друг к другу.
Ю. П.: - По существующей технологии, детали "пригоняют" одну к другой вручную, и объем этих работ очень большой: каждое изделие слесари обрабатывают более 30 минут, а на участке несколько десятков человек, работающих в две смены...
- А вы, получается, исключаете ручные операции?
А. Д.: - Во всяком случае, их объем значительно снижается, так как базовую деталь измеряют по заданной схеме на КИМ. Программно создается ее трехмерный виртуальный образ, по нему, с учетом величин требуемых зазоров, - образ "ответной" детали. По нему (этому "образу") автоматически генерируется управляющая программа для пятикоординатного станка с ЧПУ и выполняется обработка этой детали. В результате припуски на "приплотку" могут быть значительно уменьшены, если не исключены совсем.
- До вас велись какие-либо студенческие работы по данной теме?
А. Д.: - Студенты, которые до нас писали дипломы по подобной теме, решали задачу традиционными способами: меняя схемы базирования, изменяя технологические размеры и т.д.
- Каков экономический эффект вашей работы?
А. Д.: - Предлагаемая технология, по нашим расчетам, экономит на каждом изделии примерно 30 рублей.
Ю. П.: - Экономический эффект есть, хотя оборудование для ее реализации стоит несколько миллионов рублей.
- И завод их уже закупил?
А. Д.: - В том-то и дело, что на заводе подобное оборудование есть, но его необходимо модернизировать.
Ю. П.: - В принципе, проблема отсутствия оборудования еще не самая главная.
А. Д.: - Но первые шаги уже сделаны. На конкурсе проектов молодых специалистов механического завода, где я работаю, наш проект занял 1-е место. Для его реализации выделили сумму в 40 тысяч рублей. Эти средства необходимы для проведения начальных этапов реализации технологии. Но выделенных средств, конечно, недостаточно.
- Значит, внедрение уже началось?
Ю. П.: - Не совсем внедрение, пока только подготовка к нему. Нам нужно провести, как минимум, еще 60 измерений изделий. Работы еще очень много.
- В процессе работы много приходилось узнавать нового, чего не изучали в ИжГТУ?
А. Д.: - Да, особенно в заводских условиях, но у нас это происходило в рамках курсового проекта, который мы расширили до уровня реального дипломного проекта.
В завершение стоит отметить, что ребят тема заинтересовала настолько, что немало своего свободного времени они тратят на то, чтобы продолжать исследовательскую работу, частично передав "эстафетную палочку" двум другим студентам, которым тоже предстоит работать над идеей в рамках курсового, а затем и дипломного проекта.
